不良を次工程に渡さない
遅れ工程数が多い工場ほど、上流の小さな不良が下流で大きな損失になる
工程内不良率
2.29%
期初 1.80%
目標 1.00%
目標までの進捗 0%
- 経営品質コストを売上比 1.0% 以下に抑える
- 工場直行率（RTY）の低い工程から順に手を打つ
- ミドル自工程完結：自分の工程で品質をつくり込む
- 現場「おかしい」と思ったら止める・呼ぶ・待つ
メトリクス・ボード
どの階層でも同じ「言葉と数字」で状況をそろえます。表示中：経営視点 ／ 全社 5工場
FY2026 年度方針（進行中）
工程の壁をなくし、流れでつくる
工場ごとに異なる5〜15の工程を「1本の流れ」として捉え、工程間の滞留と手戻りを減らす年
段取りを半分に
順調多品種化で段取り回数が前年の1.4倍。止まっている時間が最大のロス
平均段取り時間
34分
期初 48分
目標 24分
目標までの進捗 58%
- 経営小ロット化で在庫月数を 1.2 → 0.8ヶ月へ
- 工場全ラインでSMED（外段取り化）を展開
- ミドル段取り作業を動画で撮り、内段取りを外に出す
- 現場段取り前に道具・金型を「定位置」に揃える
誰でも、どの工程でも
遅れ工程が長いほど1人の欠勤が全体を止める。人の柔軟性が流れを守る
多能工化率
47%
期初 38%
目標 60%
目標までの進捗 41%
- 経営技能手当の新設と教育時間 年40時間/人の確保
- 工場工程ごとのスキルマップを整備し、空白を可視化
- ミドル月2名のOJT計画。指導者の工数を計画に織り込む
- 現場隣の工程を1つ覚える。教わったら次は教える
分析の観点（QCD+S・バリューチェーン・リスク管理）
表示範囲：全社 5工場